壓鑄模具製造流程是怎樣的？壓鑄模具要求高可（kě）靠性和長（zhǎng）壽命，與壓（yā）鑄機、壓鑄工藝有（yǒu）機結合為一個（gè）有效的鑄件生產係統，優化壓鑄模具設計（jì）、提（tí）高工藝水平（píng），為壓鑄生產提供可靠保證，是壓鑄模具設計所追求的方向。
壓鑄模具結構（gòu）通（tōng）常壓鑄模具的基（jī）本（běn）結構包含：融（róng）杯、成形鑲塊、模架、導向件、抽芯（xīn）機構、推（tuī）出機構以及熱平（píng）衡係統等。
壓鑄模具設計開發製作流程：
1、運用快速原型技術和三維軟件建立合理的鑄（zhù）件造型，初步確定分型麵、澆注係統位置和模具熱平衡係（xì）統。 按照要（yào）求把二（èr）維鑄件圖轉化（huà）為三維實體數據，根據鑄件的複雜程度和壁厚情況確定合理的（de）收縮率（一般取0.05%～0.06%），確定（dìng）好分型麵的位（wèi）置 和形狀，並（bìng）根（gēn）據壓鑄機的數據選定壓射衝頭的位置和直徑以及每模壓鑄的件數，對壓鑄件進行合理布局，然後對澆注係統、排（pái）溢係統進行三（sān）維造（zào）型。
2、進行流場、溫度場模擬，進一（yī）步優化模具澆注係統和模具熱平衡係統。把鑄件、澆注係統和排溢係統的數據進行處理以後，輸入壓鑄工藝參數、合金的物理參數等邊界條件數據，用模擬（nǐ）軟件可以模擬合金的充型過程及液態合金 在模具型腔內（nèi）部（bù）的走向，還可進行凝固模擬及溫（wēn）度場模（mó）擬，進一步優化澆注係統並確定模具（jù）冷卻點的位（wèi）置。
模擬的結果以圖片和影像的形（xíng）式表達整個充型過 程中液態合金的（de）走向、溫度場的分布等信息，通過分析可以找（zhǎo）出可能產生缺陷的部位。在後續的設計中（zhōng）通過更改內澆口的位置、走（zǒu）向（xiàng）及（jí）增設（shè）集渣包等措施來改善充填 效果，預防並消除鑄造缺陷的產生。
3、根（gēn）據3D模型進行模具總體結構設計。模擬過程進行的同時我們可以進行模具總布置設計（jì），具體包括以下幾個方麵（miàn）：
（1）根據壓鑄機數據進（jìn）行（háng）模（mó）具（jù）的總布置設計。
在總布置設計（jì）中確定壓射位置（zhì）及衝頭直徑是首要任務。壓射位（wèi）置的確定要保證壓鑄件位於壓鑄機型板的中（zhōng）心位（wèi）置，而且壓鑄機的（de）四根拉杆不能與抽芯機構互 相幹涉，壓射位置關係到壓鑄件能否順利地從（cóng）型腔中頂出（chū）；衝（chōng）頭直徑則直接影響壓射比的大小，並由此影響到壓鑄（zhù）模具所需的（de）鎖模（mó）力的大小。因此確定好這（zhè）兩個參數 是（shì）我們設計開始的第一步。
（2）設計成（chéng）形鑲塊、型芯。
主要考慮成（chéng）形（xíng）鑲塊的強度、剛度，封料麵的尺（chǐ）寸、鑲塊之間的拚（pīn）接、推杆和（hé）冷卻點的布置等，這些元素（sù）的合理搭配是保證模（mó）具壽命的基本要求。對於大型模 具來說尤其要考慮易損部位的（de）鑲拚和封料麵（miàn）的配合方（fāng）式，這是防止模具早期損壞和壓鑄過（guò）程（chéng）中跑鋁（lǚ）的關鍵，也是大模具排氣及模具加工（gōng）工藝性的需（xū）要。圖4所示模具 成形部分（fèn）采用10塊模塊鑲（xiāng）拚結構。
（3）設（shè）計模架與抽芯（xīn）機構。
中小型壓鑄模具（jù）可以直接選用（yòng）標準模架，大型模具必須對模架的剛度、強度進行計（jì）算，防止壓鑄（zhù）過程中因模架彈性變形而影響壓鑄件的（de）尺寸精度。抽芯機構 設計的（de）關鍵是把握活動（dòng）元件間的配（pèi）合間隙和元件間的定（dìng）位。考慮模架工（gōng）作過程中受熱膨脹對滑動間隙的影響，大型模具的（de）配合間（jiān）隙要在0.2～0.3mm之間（jiān），成 形部分的對接間隙在0.3～0.5mm之間，根（gēn）據模具的大小及受熱情況選用。成形滑塊（kuài）與滑塊座之間采用方鍵定位。抽芯機構的潤滑也是設計的重點，這個（gè）因素（sù） 直接（jiē）影響壓鑄模具的連續工（gōng）作的（de）可（kě）靠性，優良的潤滑係統是提（tí）高壓鑄勞動生產率的重（chóng）要環節。
（4）加熱與冷卻通（tōng）道的布（bù）置及熱平衡元件的選用。
由（yóu）於高（gāo）溫液體在高壓下高速（sù）進入模具型腔，帶（dài）給模具鑲塊大量的熱量，如（rú）何帶走這些熱量是設計模具時必（bì）須考慮的（de）問題，特（tè）別是（shì）大型（xíng）壓（yā）鑄模具，熱平衡係統 直接影（yǐng）響著壓鑄件的尺寸和內部質量。快（kuài）速安裝及準確控（kòng）製流量是現代模具熱平衡係統的發展趨勢，隨著現代加工業的發展，熱平衡元件的選用趨向於直接選用的（de）設 計模式，即元件製造公司（sī）直接提供元件的（de）二維和三（sān）維數（shù）據，設計者隨用隨選，既能保證元件的質量還能縮短設計周期。
（5）設計推出機構。
推出機構可分為（wéi）機械推出和液壓推出兩種（zhǒng）形式，機械推出是利用設備（bèi）自身的推出機（jī）構實現推出動作，液壓推（tuī）出是利用模具自身配備的液（yè）壓缸實現推（tuī）出動作。 設計推出機構的關鍵是盡量使（shǐ）推出合力的中心與脫型合力的中心（xīn）同心，這就（jiù）要求推出機構要具有良好的推出導向性、剛性（xìng）及可靠的工作（zuò）穩定性。對於大型模具來（lái）說推 出機構的重量都比較大，推出（chū）機構的元件與型框間容易因為模具自重而使推杆偏斜，使之出現推出卡滯現象，同時（shí）模具受熱膨脹對推出機構的影響也特別（bié）大，因此推 出元件與模框間的定位及推（tuī）板導柱的固定位置是及（jí）其重要的，這些模具（jù）的推（tuī）板導柱一（yī）般要固（gù）定在把模板（bǎn）上，把模（mó）板、墊鐵及模框間用直徑較大（dà）的圓銷或（huò）方鍵定位，這 樣可以最（zuì）大限度地（dì）消除熱膨脹對推（tuī）出機（jī）構（gòu）的影（yǐng）響，必要時還可以采（cǎi）用（yòng）滾動（dòng）軸承和導板來支撐推出元件，同時在設計推出機構時要注意元（yuán）件間的潤滑。北美（měi）地區模具設 計者通常在動模框的背（bèi）麵增加一塊專門的潤滑推杆的（de）油脂板，加強對推出元件的潤滑。動模框底部增加潤（rùn）滑油板，有油道與推杆過（guò）孔相通，工作時加注 潤滑油，可以潤滑推出機構，防止卡滯。
